HACCP algemene samenvatting

Deze bron van info kwam tot stand in samenwerking met de auteur van dit werk de Heer Peter Maes.
Voor meer info, advies en support kan je steeds bij deze persoon terecht via onderstaande info!

website: http://www.qualitycoaching.be
E-mail:peter.maes@qualitycoaching.be
Tel.: 09/385 55 70

Alles wat je wil weten over HACCP – IKZ – PDCA en ISO normen worden hier samengevat.

I = Integrale
                   K = Kwaliteit
                                        Z = Zorg

Integrale kwaliteitszorg, verkort  IKZ is de wil om kwaliteit in alle lagen van het bedrijf door te voeren en ook iedere medewerker verantwoordelijk te maken voor zijn stukje kwaliteit. Volgende beschouwingen met betrekking tot kwaliteit moeten beheerd en uitgevoerd worden:

· opstellen van duidelijke instructiehandboeken
· punctuele levering
· klantenverwachtingen onderkennen
· betrouwbare aankoop van producten of diensten
· ontwerp – procedures om de klantenverwachtingen te realiseren

Willen we streven naar optimale kwaliteit dan moeten we rekening houden met:

1. Motivatie

De mensen die werken binnen een organisatie moeten beseffen wat goed is voor het bedrijf ook hen zelf goed is. Ze moeten gemotiveerd worden om zich goed te voelen binnen de organisatie. Ze moeten bewust gemaakt worden van de voordelen van een goed werkend kwaliteitssysteem.

2. Opleiding

De personeelsleden moeten continu worden getraind omdat personeelsleden zouden beseffen wat van hen verwacht wordt.

3. Communicatie

Goede communicatie zijn onontbeerlijk om de kwaliteitspolitiek te verspreiden, de uitvoeringsmodaliteiten te bepalen en de verwachtingen te verduidelijken. Dit moet gebeuren op elk niveau van de organisatie.

4. Kwaliteit van de mensen

Indien kwaliteit bijdraagt tot het succes van een onderneming dan zou dit naar buiten toe getoond worden. De enige manier om te laten blijken dat de kwaliteit om te laten blijken dat de kwaliteit beter is dan elders door de kwaliteit te tonen van de mensen binnen de organisatie.

Waarom is kwaliteit belangrijk?

· imago van het bedrijf
· groeiende eisen van onze klanten
· klantenverwachtingen

Deming wiel = De verbetering in kwaliteit gebeurt door dat deze langzaam omhoog rolt tegen de stroom in en dit kan door: Het streven naar een voortdurende verbetering door gebruik te maken van

PDCA circuit:

P= Plan een wijziging wordt gepland
      D = Do de wijziging wordt doorgevoerd
             C = Check er worden gegevens verzameld en er wordt gecontroleerd of de wijziging helpt voor het verbeteren van kwaliteit.
                    A = Act op basis van deze evaluatie worden nieuwe acties afgesproken

1. Toenemende druk van de concurrenten

2. Kosten verbonden door gebrek aan kwaliteit

· Een kwaliteitssysteem is dan het geheel van de organisatorische structuur, procedures, processen en middelen die nodig zijn voor uitvoeren van kwaliteitszorg.
Voorbeelden van kwaliteitssystemen zijn de ISO 9000 reeks. De ISO 9000 reeks (ISO 9001, 9002, 9003) zijn: 

· Internationale normen
· Voor een systeem van productie
· Gecontroleerd door een onafhankelijk organisme
· Die aantonen dat de productie beheerst verloopt

De ISO 9000 reeks bestaat uit normen, opgesteld door de ISO:

I = Internationale
                          S = Standaardisatie
                                                          O = Organisatie

Met als doel vast te stellen aan welke eisen een productieorganisatie moet voldoen om op beheerste wijze een product te maken. Deze eisen zitten vervat in 20 hoofdstukken;

Een bedrijf dat aan één van deze normen voldoet, kan zich laten controleren door een onafhankelijk organisme (Loyd’s, AIB-Vinçotte, Eurosym, Bureau Veritas,…) en bekomt, als het geslaagd is een certificaat.

Met dit certificaat kan het bedrijf aan zijn klanten aantonen dat de productie onder controle is.

Het gemakkelijkst te bekomen zijn de GMP, regels voor productie en hygiëne die door de wetgeving reeds opgelegd zijn. Iets moeilijker te bereiken is het HACCP systeem.

Bij de ISO reeks worden voortdurende verbeteringen vanuit het kwaliteitssysteem opgelegd, zodra zich een afwijking voordoet. Dit is echter nog het einde niet: het uitbouwen van een IKZ kwaliteitssysteem is nog veel vollediger en blijft voor velen een ideaal.

2. Integreren van een HACCP –plan in ISO 9000

HACCP vertoont veel gelijkenissen met de ISO 9000 reeks. Beide zijn gericht op het aantoonbaar maken van controles en op een planning als er afwijkingen optreden.

HACCP is echter een preventief productveiligheidssysteem gericht op één product of productgroep,
ISO 9000 is een kwaliteitssysteem en –filosofie gericht op de gehele organisatie.

Een aantal elementen van HACCP overlappen ISO-9000 (zoals tracebility, recall, calibration,…) maar de nadruk ligt enkel op de veiligheid van de producten en niet op andere elementen van kwaliteit zoals leveringstermijn, conformiteit, productspecificaties,…)

Het opstellen van een HACCP - plan is een eenmalige oefening en wordt uitgevoerd door een multidisciplinair team, dat minstens bestaat uit de directie van het bedrijf, iemand van productie en een voedingstechnoloog/microbioloog. In de meeste kleine bedrijven moet voor deze laatste post hulp gezocht worden bij de veearts of bij een externe consulent.

De grootste moeilijkheid is echter er voor te zorgen dat het HACCP –plan na het opstellen ervan geen papieren systeem wordt, dat niet of onvoldoende uitgevoerd wordt.

Om dit te realiseren kan men best gebruikmaken van een systeem dat zichzelf onderhoudt. 

Om te zorgen dat de HACCP werkelijk een systeem wordt dat de veiligheid van de producten garandeert kan een HACCP volgens het ISO – systeem worden opgesteld.

Daardoor worden enkele controlemaatregelen ingebouwd die zorgen dat voor opvolgen en correctie een welbepaalde methodiek wordt gebruikt.

HACCP staat voor:

H = Hazard
                   A = Analysis 
                                       C = Critical
                                                         C = Control
                                                                            P = Points

Wat vertaalt betekend: gevarenanalyse – kritische controlepunt.

HACCP is een bewakingssysteem dat er moet voor zorgen dat de levensmiddelen die terechtkomen bij de consument hygiënisch en veilig zijn voor de consumptie.

Er zijn hierbij 3 gevaren onder controle te houden:
· Biologische hazards (voortijdig bederf en ziekte)
· Fysische hazards (metaal, hout, glas, beentjes, botten, graten, splinters)
· Chemische hazards (pesticiden, reinigingsmiddelen, nitraten, nitrieten, smeerolie, antibiotica, aflatoxines, toxines,…)

Het aantal voedselvergiftigingen in België wordt geschat op 1 à 1,5 miljoen per jaar en neemt ieder jaar toe.

Vooreerst stelt de consument hoge eisen aan het voedsel: het moet kant en klaar zijn of snel te bereiden zijn, het moet zo vers mogelijk zijn en het moet lang houdbaar zijn maar het liefst met zo weinig mogelijk bewaarmiddelen. De voedingsmiddelenindustrie speelt hierop in en tracht zoveel mogelijk aan de eisen van de klant te voldoen. Maar ook de tendens van schaalvergroting, specialisatie en concentratie van de voedingsmiddelenindustrie speelt een rol. De afstand tussen de producent en de consument wordt steeds groter zowel in tijd (houdbaarheid) als in kilometers (logistiek).

Wanneer zich echter problemen voordoen, zijn de gevolgen meestal niet te overzien: de producten moeten uit de handel worden genomen en de kwaliteit ervan komt in opspraak met enorme financiële gevolgen als een direct gevolg. Een indirect gevolg is het imagoverlies, niet alleen voor de producten met de betrokken merknaam maar vaak ook voor analoge producten, geproduceerd door andere bedrijven.

De basisprincipes voor HACCP vastgelegd in de Codex Alimentarius zijn:

1. identificatie van de gevaren en evaluatie van ernst en frequentie van voorkomen

2. determinering van de CCP’s

3. vastleggen van de normen voor de CCP’s

4. instructie voor monitoring

5. corrigerende maatregelen bij overschrijden van de normen

6. verificatie

7. documenteren door middel van een HACCP handboek en registraties

Hygiënewet 7/02/97

De wet omtrent de algemene voedingsmiddelenhygiëne bestaat uit 3 delen:

· Deel 1: Hierin staan verplichtingen vermeld die het naleven van essentiële hygiëne-eisen verplichten die in bijlage aan KB zijn toegevoegd. De inhoud komt in grote mate overeen met KB van 10/10/85

· Deel 2: Betreft de uitwerking van een systeem voor voedselveiligheid gebaseerd op een aantal HACCP principes.
Belangrijk is te vermelden dat niet alleen de veiligheid van het voedingsmiddel belangrijk is maar ook het bederf.

In de wet staat niet het woordje HACCP vermeld maar volgende basisprincipes moeten wel gevolgd worden:

· Analyseren en identificeren van alle mogelijke gevaren
· Bepalen van kritische punten
· Omschrijven en ten uitvoer leggen van doeltreffende controle - en bewakingsmaatregelen met inbegrip van de corrigerende maatregelen
· Het geregeld en bij het voordoen van wijzigingen herzien van bovenvermelde stappen

- De eerste stap komt overeen met principe 1 uit de Codex Alimentarius. De term risico of risico - inschatting wordt echter niet vermeld waaruit men kan afleiden dat een risico - analyse niet strikt vereist is.
- De tweede stap sluit aan bij tweede principe: determinering van de CCP’s . - Het derde principe, naargelang het vastleggen van kritische limieten is NIET expliciet in de wetgeving opgenomen. - De derde stap omvat zowel de vierde als vijfde HACCP principe. 
- De vierde stap komt overeen met principe 6
- Principe 7 (documentatie) is terug te vinden onder punt 4° van artikel 4 maar slaat wel op de bewijsstukken van de veiligheidsprocedures en NIET op record keeping (registraties van temperatuur, controles,…) De record keeping, onmisbaar voor de productaansprakelijkheid en de HACCP verificatie kan geïnterpreteerd worden onder punt 2° van artikel 4: ‘de veiligheidsprocedures moeten geschikt en voldoende zijn om de veiligheid en de stabiliteit van de voedingsmiddelen te verzekeren’

· Deel 3: Betreft de Gidsen voor Goede Hygiënische Praktijken GGHP . Deze vrijwillig opgestelde gidsen moeten vooraf gekeurd worden door de Algemene eetwareninspectie en kan niet wettelijk worden opgelegd. Een GGHP is vooral een handleiding om op een correcte en hygiënische manier met levensmiddelen om te gaan.

Niettegenstaande deze gidsen is ieder organisatie nog steeds verplicht zijn eigen HACCP plan op te stellen.

4. HACCP – organisatie

4.1 HACCP – GMP

Knelpunten

1. De opbouw van een goed functionerend HACCP plan is niet mogelijk wanneer nog niet voldaan is aan de essentiële hygiënevereisten en de GMP richtlijnen nog niet worden nageleefd.

2. Het inschatten van de risico’s en het vastleggen van de CCP zullen de moeilijke stappen blijven. Externe begeleiding kan een welgekomen hulp zijn.

3. De motivatie van het personeel blijft een moeilijke opgave. HACCP vergt vaak een volledige mentaliteitswijziging. Een duidelijke stapsgewijze opleiding kan hierbij een goed hulpmiddel zijn.

4. Het te complex maken van het HACCP - plan en alles ineens te willen aanpassen, werkt remmend. Start met een eenvoudig systeem en vul systematisch aan.

5. Een te bruuske implementatie van een volledig afgewerkt plan overrompelt het personeel waardoor eerder een defensieve houding in plaats van de nodige medewerking wordt verkregen.

6. Het te complex maken van instructies en registratieformulieren heeft tot gevolg dat ze niet nagelezen en gebruikt worden.

Hanteer de KISS - regel: Keep It Stupid Simple.

7. Onvoldoende centralisatie van problemen, opmerkingen, klachten, storingen met betrekking tot het product, het productieproces in het HACCP - systeem is er vaak de oorzaak van, dat nuttige informatie voor het bijsturen van het HACCP - systeem verloren gaat.

Een praktische HACCP aanpak bestaat erin de GMP als de HACCP plannen onder te brengen in 1 HACCP handboek.

1. GMP

1: Ingangscontrole - beginkwaliteit

Men dient te starten met een optimale beginkwaliteit van de gebruikte grond - en hulpstoffen, maar ook verpakkingsmateriaal moet beheerst zijn.

2. GMP 2: Lay out 

Alle parameters betreffende infrastructuur die een impact kunnen hebben op de productveiligheid dienen beheerst te zijn:

· Gebouwen (muren, vloeren, riolering, wanden, verlichting, sanitaire voorzieningen, product - en personeel flow)…, machines en materiaal moeten voldoen aan de wetgeving.
· De indeling in de verschillende lokalen

· De product flow

3. GMP 3: watercontrole

4. GMP 4: Temperatuursregistratie

· Alle temperatuursopvolgingen van productieruimtes, stockeerruimtes en transportruimtes.

5. GMP 5: Reiniging en desinfecteer

Alle machines, procesmateriaal,… die in contact komen met voedingsmiddelen mogen geen bron zijn van kruisbesmetting.

Wat dient hierin te worden opgenomen:

· Reinigingsplannen
· Opvolging visueel en/of bacteriologisch + organisatie ervan

6. GMP 6: Ongediertebestrijding

Het systeem dat echter meestal wordt uitbesteed aan gespecialiseerde firma’s bestaat uit:

· Plattegrond met daarop de locatie van de lokaasdoosjes
· Registratie van de uitgevoerde controles
· Samenvattend verslag met de correctieve acties
· Fiches van de gebruikte gifstoffen

7. GMP 7: Persoonlijke hygiëne

Het personeel mag geen bron zijn van kruisbesmetting. Dit is het moeilijkst te realiseren vermits het om een cultuurwijziging gaat.

· Bekijk of er voldoende sanitaire voorzieningen zijn: wastafels, kleedruimtes, refter, kledij, schoeisel.
· Hoe gebeurt de opleiding van arbeiders, nieuwe medewerkers, interims, jobstudenten,…
· Instructies vastleggen van de hygiëneregels voor personeel.

1. HACCP handboek met plannen

Alle overblijvende reële gevaren die het product van grondstof tot eindproduct passeert dienen beheerst te zijn door middel van CCP (Critical Control Points) of zijn PVA (Punten van aandacht) 

Om HACCP plannen op te stellen dient een stappenplan te worden gevolgd:

STAP 1: uitzetten van bakens

· HACCP - beleidsverklaring: directie stelt voldoende middelen vrij en personeel voor de opbouw en beheer van het HACCP – systeem
· Samenstellen van een HACCP - team en een HACCP - coördinator: multidisciplinair met aantoonbare expertise, op proceskennis of HACCP van de leden

STAP 2: productgegevens

Teneinde een correcte analyse uit te voeren is het noodzakelijk volgende gegevens te verzamelen:

· Grondstoffen, hulpstoffen en verpakking: volledige specificaties opgevraagd aan de leverancier
· Eindproducten: volledige specificaties

STAP 3: doelgroep

· Vastleggen van de doelgroep van gebruikers, verbruikers en eventueel vermelden van specifieke risicogroepen.
· Tevens dienen de mogelijke mishandelingen door deze doelgroep en de beheersing bekeken worden en eventueel verwerkt in de gevarenevaluatie

STAP 4: processchema

· Het opstellen van een processchema heeft tot doel een duidelijk beeld te geven van alle stappen vanaf de stokplaats van de grondstoffen en hulpstoffen tot en met de aflevering aan de klant.

STAP 5: Verificatie ter plaatse

· Door middel van interviews en observaties ter plaatse verifieert het team of de verzamelde data klopt met de realiteit.

STAP 6: Gevarenevaluatie

Gevarenidentificatie:

· Alle mogelijke gevaren die oorzaak zijn van voortijdig bederf, fysische, chemische en biologische contaminaties moeten door het HACCP - team worden opgespoord.
· Hiervoor kan beroep gedaan worden op een extern deskundige, ervaring, testen, literatuur,… om uit de verzamelde data de potentiële gevaren te analyseren.
· Alle grondstoffen, hulpstoffen en verpakkingsmateriaal moeten worden onderzocht, alle processtappen moeten worden bekeken tot en met levering tot de klant.

Gevarenevaluatie:

· Eens de potentiële gevaren in kaart zijn gebracht moeten ze verder een risicoanalyse of een gevarenevaluatie ondergaan.
· De basis van een gevarenevaluatie wordt steeds gevormd door:

Risico = Kans * Effect

De risico’s worden verdeeld in 3 categorieën:

De risico’s zullen per bedrijf verschillen want ieder bedrijf kent zijn eigen bedrijfssituatie.

Voor ieder (h)erkende risico worden vervolgens preventieve maatregelen genomen waarmee het risico kan worden geëlimineerd of kan worden gereduceerd tot een aanvaardbaar niveau.

In de laatste kolom wordt aangegeven of de preventieve maatregel als CCP moet worden beschouwd of als een punt van aandacht. Dit is afhankelijk van de risico - analyse. Hierbij wordt dus een onderscheid gemaakt tussen:

1. risico’s die kunnen worden afgedekt met preventieve maatregelen van algemene aard zoals maatregelen die deel uitmaken van bijvoorbeeld het inkoopplan, het schoonmaakplan, het ongediertebestrijdingplan, de persoonlijke hygiëne, de normale reiniging en desinfecteerprocedures (GMP = PVA)

2. risico’s die speciale aandacht vragen. Registratie van de monitoring of van de bewaking is een must!! 

Voorbeelden van CCPs:

1. Hittebehandelingen als pasteuriseren, steriliseren, frituren

2. Wassen, zeven, metaaldetectie

3. Conserveren, additieven

4. Speciale verpakkingen (gas of vacuüm)

5. Juiste opslag op de juiste voorziene plaats volgens norm en produkten.

gevaar   risico

een gevaar / risico meer

STAP 7: de kritisch beheerspunten of CCP

· Het Engels Werkwoord ‘to control’ heeft meerdere betekenissen en kunnen als volgt in HACCP termen worden geïnterpreteerd: wat te doen om het productieproces en de omstandigheden te beheersen, bedwingen, besturen, leiden, regelen en daardoor te beheren en te controleren.
· Een CCP is dus een grondstofeigenschap, of een processtap of een activiteit waar met meetbare en controleerbare maatregelen, de eerder geïdentificeerde gevaren en risico’s beheersbaar worden gemaakt.
· Het vaststellen of een gevaar en de bijbehorende preventieve maatregel inderdaad leiden tot een CCP en vraagt ervaring en inzicht.
· Vaak wordt om de procedure te vereenvoudigen gebruik gemaakt van de beslissingsboom (zie volgende pagina) 

STAP 8: normen en toleranties

· Voor ieder CCP moet de norm (streefwaarde) en de toleranties (grenswaarde) vastgesteld worden waaraan u moet en/of wilt voldoen, daarbij rekening houdend met wettelijke normen en gangbare afkeurgrenzen.
· Deze limieten zijn de veiligheidsgrenzen om de reële risico’s te beheersen of te elimineren.
· De metingen per CCP moeten per definitie snel en eenvoudig kunnen worden uitgevoerd.
· De grenswaarden of de toleranties corresponderen met de uiterste grenswaarden die uit het oogpunt van de voedselveiligheid aanvaardbaar zijn. Zij vormen de scheiding tussen aanvaardbaar (veilig) en onaanvaardbaar( onveilig)
· Voor het vaststellen van de normen en toleranties dient rekening te worden gehouden met de gangbare afkeurgrenzen zoal wettelijke normen, interne en externe specificaties.
· Indien mogelijk moeten de normen en de toleranties gebaseerd worden op gestaafde bewijzen. Immers zij moeten ervoor zorgen dat de gevaren effectief worden beheerst.

Bijvoorbeeld bij een visuele controle ligt dit moeilijk: er moet vooraf duidelijk worden aangegeven, wat nog juist aanvaardbaar is en wat onaanvaardbaar en dus moeten gecorrigeerd.

Normen en toleranties kan men vinden in:

· De warenwetgeving
· Hygiënecodes
· Codex alimentarius
· Literatuur, experts
· Eigen experimentele gegevens
· Enz……………….

STAP 9: meten of monitoring:

Met de gekozen meetmethode of observatiemethode wordt voortdurend (continu) vastgesteld of de betreffende CCP binnen de toleranties blijft. Uit geregistreerde meetgegevens blijkt of men het proces onder controle heeft, respectievelijk of men het proces beheerst.

Verder is van belang:

· De frequentie waarmee men wil meten.
· De wijze van kalibratie.
· De plaats waar gemeten wordt.
· Wie verantwoordelijk wordt geacht voor de meting.
· Waarop er wordt geregistreerd.

Als controlemethoden komen in aanmerking:

· Sensorische waarnemingen.
· Nadeel is de subjectiviteit.
· Een goede training nodig om te leren naar waar er moet worden gekeken en hoe afwijkingen kunnen worden vastgesteld en welke acties er moeten worden ondernomen bij afwijkingen.
· Fysische metingen.
· Temperatuur, tijd.
· Chemisch en microbiologische metingen.
· Meten van zoutgehalte (via geleiding , de dichtheid)
· Meten van de pH waarde.
· Microbiologische methoden niet aan te raden omdat de bekendmaking van resultaten enkele dagen in beslag neemt. Uitzondering zijn de ATP metingen.

Belangrijke opmerkingen:

· De continue monitoring technieken vormen de ideale situatie. In vele gevallen onmogelijk. Er kan direct worden ingegrepen als er iets mis gaat. De frequentie moet worden afgesteld op de karakteristieken van de processtappen. Als de procesparameters op korte termijn sterke variaties vertonen dan zal men willen beschikken over een meetmethode die deze fluctuaties kan volgen. Het kan ook zijn dat men de frequentie afstemt op de productiesnelheid en aard van productie. Bij storingen in het proces bepaalt de frequentie de hoeveelheid producten die moet worden teruggeroepen.

STAP 10: corrigerende actie

Zodra de kritieke procesparameters de grenswaarden dreigen te overschrijden moeten corrigerende maatregelen worden genomen.

De corrigerende maatregelen moeten bij voorkeur vooraf worden opgesteld omdat snel en efficiënt kan worden opgetreden als er ondanks alle preventieve maatregelen toch afwijkingen bij bepaalde CCP worden waargenomen.

Er moet worden aangegeven:

· Op welke wijze en met welke middelen de waargenomen afwijkingen kunnen / moeten gecorrigeerd worden. · Alle acties die nodig zijn om de producten te identificeren die tijdens deze “off periode” zijn geproduceerd en aan te geven wat er met deze producten moet gebeuren.
· Verwijzing naar de registratieformulieren waarop schriftelijk kan worden vastgesteld welke corrigerende acties zijn uitgevoerd.
· Wie verantwoordelijk is voor de uitvoering van corrigerende acties

Tabel CCP beheersing: 

Slagers - Vlaanderen zijn niet verantwoordelijk voor eventuele foutieve vermeldingen.
Zie onze Disclaimer op deze website.